De erosie van slakken kan gemakkelijk leiden tot het afbladderen van korundsteen en het verlies van gietbaar materiaal als gevolg van falen en carbonisatie

Te vaak rijden en stoppen. Bij normale productie is de temperatuur van de vuurvaste bekleding van de oven hoog, en in de parkeergarage (vooral in het geval van een hangende brander), vanwege het koeleffect van de koelspiraal van de brander (of de invoer van een groot aantal koude lucht) De temperatuur van de vuurvaste bekleding van de oven daalt scherp en de temperatuur stijgt snel na het rijden. Een stop en start is gelijk aan een koude rush. Volgens de testresultaten treedt de scheur in korundsteen op na vier keer acuut afkoelen en acuut verwarmen. In de periode vanaf eind 1983 tot aan de vijfde onderhoudsbeurt in april 1991 werden de twee vergassers 195 keer in- en uitgeschakeld, waarbij elke vergasser gemiddeld één keer in de 19,4 dagen aan- en uitging. Een dergelijk veelvuldig openen en stoppen van korundstenen veroorzaakt frequente acute afkoeling en acute verwarming en ernstige schade. Bovendien is de oven bij het stoppen vol met waterdamp, vanwege het koeleffect van de koelspiraal van de brander is het gemakkelijk om condenswater in de ovenmond te produceren en de erosie van condenswater, roet, slakken, enz. ., is gemakkelijk het afbrokkelen van korundstenen en het verlies van gietbaar materiaal als gevolg van falen en carbonisatie veroorzaken.
De uitzettingsvoeg van de oventop is te klein. Bij feitelijk gebruik bleek dat de beschadigde korundsteen en de in de oven te gieten stenen hoger waren dan het flensoppervlak, en dat het keramische vezelvilt tot een vlakke plaat werd gedrukt. Hieruit blijkt dat het oorspronkelijke ontwerp van 40 mm uitzettingsvoeghoogte niet genoeg is, de theoretische berekening bewijst ook dat de uitzettingsvoeg te klein is. Op deze manier wordt de uitzetting van korundstenen geblokkeerd en onderworpen aan sterke druk, die gemakkelijk te beschadigen is.
Verbeteringsmaatregelen Sinds januari 1988 zijn verbeteringsmaatregelen genomen aan de vuurvaste bekleding van de vergassingsoven, en deze zijn geleidelijk verbeterd afhankelijk van het gebruikseffect. Na herhaalde experimenten werden uiteindelijk de volgende relatief perfecte maatregelen genomen. Korundsteen is veranderd van drie ringen naar vijf ringen, en de hoogte van een enkele steen is veranderd van 123 mm naar 70 mm, waardoor de thermische spanning van korundsteen en de mogelijkheid van scheuren van korundbaksteen worden verminderd. De mortel die in de ovenkorundsteen wordt gebruikt, wordt veranderd van de aluminiumoxide-brandmodder met hoge sintertemperatuur naar de derde laag warmte-isolerende baksteenbrandmodder met relatief lage sintertemperatuur, en het verbindingsoppervlak van de ovenkorundsteen en de hoeksteen wordt veranderd van het vlak naar het oppervlak van de pengroef om te voorkomen dat er gas uit dit onderdeel stroomt.
Wit korund met een hoogte van 50 mm wordt in de ringopening tussen de ovensteen en de schaal gegoten om het vuurvaste gietmateriaal af te dichten. Roestvrij staaldraad wordt als skelet aan het korund toegevoegd om de algehele sterkte van het gegoten korund te garanderen. Warmte-isolatiestenen worden bovenop het gegoten korund gelegd om het gietbare materiaal dubbel af te dichten en te voorkomen dat het gietbare wegloopt. Volgens de uitzettingscoëfficiënt van de gebruikte korundsteen wordt de axiale uitzettingshoeveelheid van de gehele korundbaksteenbekleding berekend en wordt de juiste uitzettingsvoeghoogte geselecteerd om de uitzettingsvoeghoogte van de oventop redelijk te maken, om de sterke druk te vermijden veroorzaakt door de geblokkeerde uitzetting van de vuurvaste bekleding.
Sinds juni 1992, nadat bovengenoemde maatregelen volledig zijn toegepast op de vuurvaste bekleding van de vergasser, is het gebruik van de vuurvaste bekleding van de vergasser fundamenteel verbeterd, zijn het scheuren van de ovensteen en het loopverlies van gietbaar materiaal feitelijk geëlimineerd. en het fenomeen van een overtemperatuuralarm op de buitenwand van de oven is ook geëlimineerd. Uit de inspectie van de vuurvaste bekleding van de vergasser bij elke revisie blijkt dat de dikte van de korundsteen aan de bovenkant van het gewelf van de vergasser en het bovenste deel van de cilinder niet groot is (doorgaans 1030 mm, de resterende dikte is 80110 mm), terwijl de korundsteen in het midden en onderste deel van de cilinder wordt snel dunner als gevolg van de sterke erosie van de brandervlam. Er zijn minder dan 8000 uur korundstenen overgebleven, of zelfs helemaal geen. Bijvoorbeeld, de nr. 2 vergasser in 1989 en 1990 twee keer doordat het onderste deel van de korundsteen van de cilinder tot nul dunner werd, waardoor het bovenste deel van de korundsteen instortte, waardoor hij gedwongen werd om vooraf een revisie uit te voeren. Van 1990 tot 1991 bedroeg de verdunningssnelheid van korundbakstenen ook gemiddeld ongeveer 10 mm per maand, wat moeilijk was om een ​​productiecyclus te garanderen.
De belangrijkste redenen voor de schade aan korundsteen in de restolievergasser zijn als volgt. Smeltend verlies. Ni, V, Ca, Na, Fe, Mg en andere onzuiverheden in de resterende olie die in de vergasser wordt gebruikt, reageren met de korundsteencomponent Al2O3 om een ​​verbinding met een laag smeltpunt te vormen, die in de smelttoestand bij de bedrijfstemperatuur verloren gaat. De hoeveelheid verlies neemt toe met de stijging van de bedrijfstemperatuur en de stroomsnelheid van het procesgas. Afpellen. De onzuiverheden in de grondstoffen van de vergasser dringen door de openingsporositeit van de korundsteen in de baksteen en reageren met de baksteencomponenten om nieuwe mineralen te genereren. Vanwege de verschillende thermische uitzettingscoëfficiënten of het volumeveranderingseffect (zoals V2O3 en O2 samenkomen om V2O5 te genereren, neemt het volume met 40%) toe in de oventemperatuurschommelingen, vooral in het geval van openen en stoppen, slakkenreiniging, ophangen brander, ontstaan ​​er scheuren op de kruising van verschillende mineralen en blijven ze uitzetten, om uiteindelijk af te schilferen of het afbrokkelen te blokkeren. Hoe groter de temperatuurschommelingen, hoe meer rij- en stoptijden en hoe meer strippen.
Schade veroorzaakt door toevallige gebeurtenissen. Zoals schade aan het brandermondstuk, waterlekkage van de koelwaterspiraal van de brander, installatie van de brander is niet gecentreerd, te hoge temperatuur van zuurstof, schade aan de koelring, overstroming van koud water in de verbrandingskamer. Korundsteen en andere vuurvaste materialen zijn van slechte kwaliteit, de kwaliteit van het metselwerk is niet op niveau, de kwaliteit van de oven is slecht, enz. Verbeteringsmaatregelen in de bovengenoemde verschillende aspecten van onderzoek tegelijkertijd zijn de brandwerende bekleding verbeterd. De reden voor de vervanging van de vuurvaste bekleding van de ggator is dat de korundsteen in het onderste deel van het cilinderlichaam ernstig beschadigd of dunner is geworden, terwijl de dikte van de korundsteen in het bovenste deel van de cilinder en de kroon van de cilinder kluis is nog steeds groot. Daarom kan de levensduur van de vuurvaste bekleding van de hele gator worden verlengd door de dikte van de korundsteen in het onderste deel van de cilinder te vergroten met het snelste smeltverlies en dunner worden, en door de levensduur van de korundsteen in dit deel te verlengen. .
Door verscheidene jaren van inspanningen, na het nemen van de bovengenoemde verbeteringsmaatregelen, zijn de problemen zoals de gemakkelijke beschadiging van de vuurvaste bekleding van de vergassingsoven, de korte levensduur van de korundsteen in het onderste deel van de verbrandingskamercilinder, en de gemakkelijke De oververhitting van de buitenwand van het thermokoppelgat is in principe opgelost, waardoor de productie van belastingvermindering en het uitschakelonderhoud veroorzaakt door de vergasser aanzienlijk zijn verminderd. Door de redelijke toewijzing van residuvariëteiten, de optimalisatie van de procesvoering, de kwaliteit van het metselwerk van de bekleding en de verbetering van de kwaliteit van korundstenen geproduceerd door het Luoyang Refractory Research Institute, heeft de levensduur van de verdikte korundstenen in de vergassingsoven voldaan aan de twee jaar herstel nodig, waardoor het grootste probleem van de kunstmestproductie is opgelost en een goede voorwaarde is geschapen voor de stabiele en uitstekende productie van grote kunstmestfabrieken.